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慧正資訊：6月30日，在江蘇連云港徐圩新區，單流程規模居國內前列的盛虹煉化一體化項目建設取得關鍵性進展，順利完成常減壓蒸餾等首批生產主裝置中間交付，正式轉入投產準備階段。
據了解，本次首批中交的裝置包括項目核心主裝置常減壓蒸餾裝置、硫黃回收裝置、石腦油加氫裝置、IGCC聯合裝置(PSA單元)，以及配套的原油罐區、公用工程系統、儲運系統、環保裝置和系統管線等工程。首批核心裝置如期實現中交目標，為項目今年底投料試車打下了堅實基礎。
盛虹煉化一體化項目是國家《石化產業規劃布局方案》重點推進項目，總投資約677億元，原油加工能力達1600萬噸/年，建成投產后，將刷新我國煉化項目單流程規模紀錄。項目采用國際領先的工藝技術和設備，核心裝置創下國內多個第一。其中，1600萬噸/年常減壓蒸餾裝置、蠟油加氫裂化裝置國內單套規模最大，煤油加氫裝置按照航空煤油和柴油兩種工況設計，可根據成品油市場需求動態調整生產安排，市場競爭力進一步增強；對二甲苯裝置為國內首次引進兩段式重漿化回收工藝，也是目前全球規模最大的單系列對二甲苯裝置；項目還擁有目前國內規模最大的國產工藝技術連續重整裝置——2套350萬噸/年連續重整裝置，實現了關鍵技術完全自主化。
作為連云港國家石化產業基地的龍頭項目，盛虹煉化一體化項目建成后，將規劃實現80%以上的原料和產品在基地內互供，形成完整的高端石化產業鏈閉環，有利于擴大內需、降低石化行業國際市場依賴度，加速形成我國石化產業國際國內“雙循環”大格局。
圍繞碳達峰、碳中和“雙碳”目標，盛虹煉化將“環保優先、綠色發展”的理念作為項目最重要的目標和定位，在安全環保方面嚴格按照最高標準投入，絕不打折扣。項目安全環保投入達110億元，占總投資16% ，處于行業領先水平，為項目綠色、低碳、安全運行筑牢根基；水系統方面采用先進的循環水消霧冷卻技術，相比常規設備節水12.8%，節約用水約490萬噸/年，相當于約四萬個家庭一年的用水量；通過整體工藝優化，盛虹煉化項目中水回用率達到85%，比一般項目提高15%。
盛虹煉化在工藝方面注重“三廢”回收利用，貫徹廢物減量化、資源化的循環經濟理念，并通過全廠裝置之間熱聯合，進行低溫熱能、可燃氣體及油氣回收利用，實現動力系統逐級利用，大幅降低能耗和排放。乙烯裝置創新采用制冷壓縮機和乙烯塔組合成熱泵系統，節約能耗近15%，并可減少CO2排放200萬噸/年，相當于植樹2000萬棵。開工兩年半來，盛虹煉化一體化項目從一片荒蕪灘涂到“大國重器”林立，迸發出江蘇沿海開發的“最強音”。
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