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慧正資訊：再過一年，便是李長榮正式成立110周年。這家以木材業起家的公司，成立于1915年，最初以山林開墾為主要業務，通過不斷創新與轉型，成功發展為橫跨化工、塑膠、橡膠、電子化學品、銅箔、太陽能等多個領域的全球化經營企業。
如今的李長榮擁有三大核心企業發展方向：由高性能聚合物與工業科學、半導體與互連科學、永續科學三大支柱業務構成，往下細分為高性能材料、彈性體、工業解決方案、電子材料以及生質化學解決方案五大事業部，足跡遍布中國臺灣、中國大陸、美國、歐洲及中東等多個地區。
李長榮化工成立于1965年，目前已經在大中華區投資建設了8個生產基地，包括位于臺灣地區的5個生產基地，以及位于大陸地區的3個生產基地。中國大陸市場占李長榮近50%的業務比重，其中，又以彈性體為核心業務。
百年企業轉型再出發
今年，李長榮開啟第四次轉型。回顧李長榮過往歷程，曾有過多次轉型。“第一次轉型，從木材業轉到化工行業，從區域性的企業化身為國際企業。這次轉型對于我們來說是一次非常重要的轉型，我們不再只是局限于化學行業，將著力于‘科學’。”近日，李長榮化工資深副總經理王仁隆接受《慧正資訊》專訪時表示。
李長榮化工資深副總經理王仁隆
推動李長榮轉型升級的主要因素為外部環境的變化。近年來，中國化工行業面臨著各項挑戰，既有來自市場的挑戰，也有來自政策法規方面的挑戰，同時還面臨較大的碳減排挑戰。整個化工行業亟待轉型升級，往高端化和綠色化方向發展，以應對市場變革和構建新的競爭優勢。
借助此次轉型，李長榮高性能材料業務也加速從傳統的石化材料轉型成為綠色聚丙烯材料。據了解，李長榮高性能材料事業部主要提供以聚丙烯（PP）為基礎的創新特用材料解決方案，為李長榮化工貢獻約30%的銷售額。
李長榮的聚丙烯生產始于1976年，最早是臺灣地區第一家聚丙烯生產商。經過40多年的積累和沉淀，李長榮已能為市場提供完整的聚丙烯產品組合，滿足客戶各類應用需求。“目前，我們聚丙烯年產量為40萬噸，相較于全球聚丙烯的產量來說，比例并不大，但相比規模，我們更看重品質，希望能為客戶提供更具價值的定制化產品。”王仁隆表示。
憑借優異的產品性能，李長榮成為臺灣地區第一家進入中國大陸醫療級聚丙烯市場的企業。醫療行業不僅對產品性能要求很高，對生產線的潔凈度要求也很高，國內能達到醫療要求的聚丙烯生產商并不多，李長榮便是其中的一家。
據王仁隆介紹，早期輸液瓶大多采用玻璃材料制成，有一定重量且容易打破，因此國家希望把輸液瓶的材質從玻璃材質替換成塑料材質，直到后來采用了醫用聚丙烯，才解決這一問題。“我們自輸液袋開始，逐漸將應用范圍拓展至針筒、軟袋及隱形眼鏡包材等其他醫療領域。”除了醫療領域，李長榮的聚丙烯產品還被廣泛應用于食品包裝、汽車以及建筑等多個領域。
循環經濟下的戰略布局
疫情三年來，各行各業都發生了翻天覆地的變化，對于塑料行業也不例外。在王仁隆看來，對于塑料行業最大的改變之一，即推動了塑料行業加速向循環經濟轉型。“隨著消費者環保意識的提高以及一系列相關環保政策法規的實施，下游終端客戶也要求我們為他們提供助力循環經濟業務拓展的產品。因此，李長榮高性能材料現在主要的戰略布局就是圍繞‘循環經濟’。”
一般來說，聚丙烯回收工藝可以分為兩種，第一種是直接再生利用。這種工藝雖然簡單，但再生材料會出現性能下降，不適合制作高檔制品。另一種是填充改性，以回收聚丙烯為主體，針對聚丙烯性能不足的部分，加入其他聚合物混煉的方式進行改良，使其達到或超過原生料的性能。填充改性不失為一種理想的回收工藝。
李長榮走的路徑是第二種。“我們的原料采用100%回收聚丙烯，然后再進行改性。這樣做的原因很簡單，市面上100%回收聚丙烯的品質我們可能無法保證，但我們能保證，經過我們填充改性之后，可以提高再生材料的性能，從而滿足下游客戶的需求。”王仁隆坦言。
這一業務模式需要回收料商的支持。“除了回收料商的支持之外，也需要聯動下游的品牌商以及消費者，讓他們愿意接受回收料制品，并支持回收流程。大家通力合作，才能達到較為理想的效果。如果缺少其中任意一環，那么這條路可能會走得比較艱難。”王仁隆指出。
李長榮在臺灣的大社廠自2019年起增設回收聚丙烯生產線，在塑膠材料的綠色轉型領域持續創新，為用戶提供20%以上的循環聚丙烯，大幅降低碳足跡。目前，李長榮的消費后再生聚丙烯產品均已通過DNV機構和德國萊茵（TUV）等的認證，廣泛應用于消費品、房屋建材和汽車制造等領域。
作為李長榮可持續性聚丙烯解決方案的另一創新成果，再生聚丙烯則取用廢棄果皮、稻草等植物性材料轉化為丙烯，進而用于生產聚丙烯。再生聚丙烯在物性表現上與石化基聚丙烯大致相同，擁有外觀顏色佳、加工成型性佳、高抗張強度等優勢，但更加符合全球環保趨勢，故而也被廣泛應用于美妝包材、醫療與食品等領域。
同時，李長榮開發出的環保橡膠熱塑性硫化彈性體，其生產廢料可以回收重制，能減少5-10%生產廢料。相比過往車輛內外裝常使用到的熱固性合成橡膠，可達到約20-30%的減重效果，廣泛應用在汽車內外飾件、密封、發動機、底盤與轉向等系統，助力汽車行業實現輕量化和低碳化。
催化創新未來
業務轉型、發力循環經濟的背后是持續的產品創新，這也構成了李長榮的核心競爭力。作為一家橫跨兩大循環領域的材料領航者，李長榮以“催化創新未來”為理念，在亞洲和北美分別設立兩大研發中心——臺灣高雄楠梓研發中心和美國加州卡爾斯巴德研發中心，并由遍布全球的10個制造基地支持研發活動的落地生產。其中，臺灣高雄楠梓研發中心是李長榮在亞洲的首座循環材料創新基地，于2019年正式落成。截至2023年底，累計投入4億元人民幣用于創新材料研發。
王仁隆透露，目前李長榮高性能材料的研發主要聚焦于三大應用領域：第一，汽車。歐盟于2023年7月13日發布的一項關于報廢車輛（End-of-Life Vehicles，ELV）的法規提案提出增加新車中回收材料的使用，明確新車應包含至少25%的再生塑料。這項法規如果在歐盟實施，勢必會席卷全球。對于生產商來說，如何發展高性能的改性聚丙烯材料至關重要。
同時，新能源汽車的蓬勃發展也為聚丙烯生產商帶來較大的發展機遇。“由于新能源汽車使用的電動機操作溫度，比傳統燃油汽車使用的發動機溫度更低，導致聚丙烯能夠應用在汽車的更多領域，從而增加了使用量。”
第二，醫療保健，這也是目前發展潛力較大的領域。在醫療保健領域，李長榮具有顯著的競爭優勢和較強的影響力。李長榮深耕醫療保健領域20余年，與主要客戶群體建立了穩定的合作。基于對市場和客戶的了解，近年來李長榮陸續開發了一些新產品，收獲了不錯的市場反饋。
第三，鞋材。臺灣制鞋業在全球市場中占有重要地位，很多大型鞋廠設計中心都放在臺灣。李長榮聚丙烯和彈性體兩大業務部門的產品都可以用在鞋材上。李長榮以創新的TPV動態交聯技術，開發出新型態的可回收 TPV 大底專用材料，該材料能與TPU、TPEE等超臨界物理發泡中底相結合，實現跑鞋、籃球鞋等高性能鞋款的要求。
接下來，在即將于4月23-26日舉行的“Chinaplas 2024國際橡塑展”上，李長榮（展位：6.2 C81）將向公眾展示高潔凈度醫療材料、環保高質量的循環聚丙烯、低碳輕量化材料以及功能性鞋材等前沿材料及應用。
王仁隆認為，隨著宏觀經濟的逐漸復蘇，市場對于高性能材料的需求有望進一步增長。今年李長榮將積極開拓中國大陸市場。在客戶需求越來越細分、越來越多元化的發展趨勢下，李長榮以“定制化”形成的差異優勢將進一步凸顯。“對此，我們有充足的信心，能夠通過整合豐富的專業知識，為客戶量身打造符合其定制化需求的解決方案，實現高質量發展。”
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