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慧正資訊：9月21日，由國家工業和信息化部發布的第五批綠色制造名單結束公示，恒力石化旗下恒力石化（大連）煉化有限公司和江蘇恒科新材料有限公司雙雙獲評國家級“綠色工廠”。至此，恒力石化旗下已有三家“綠色工廠”。
那么，究竟怎樣的企業才能被稱為“綠色工廠”呢？恒哥這就帶你“實地探訪”！
01 恒力煉化
恒力煉化始終把綠色發展作為公司的戰略方向，以成為高效、清潔、循環、低碳的綠色工廠為發展目標，并在長遠規劃中將大力推進節能降耗、保護環境高效利用資源、加快研發綠色產品，積極創建綠色工廠劃為重點任務。
1采用國際先進工藝 將原油“吃干榨盡”
恒力煉化采用高標準、嚴要求的基礎設施和煉油工藝，在國內首次采用全加氫工藝和沸騰床渣油加氫裂化技術，可以加工最劣質的高硫、高酸、重質低成本原油，使原油得到最高效加工、最充分利用，原油利用率提高5個百分點。不僅有效降低了國家原油對外依賴度，保障了國家能源安全，而且做到了轉化率最高、低價值焦炭產率最低，生產過程最清潔。
2 提高資源綜合利用 用心做好水文章
恒力煉化配套污水處理場，通過AO工藝、RO工藝、超濾工藝等將“污水集成綜合利用”理念應用到污水處理領域，采用全球最高標準的“法國Degremont(得利滿)污水處理技術”和“中水回用技術”，中水回用率超過80%，處理后的污水COD在20mg/L以下，遠遠優于國家50mg/L的標準，先后獲得“中法團隊合作創新獎·氣候特別獎” 、國際水協會“改變行業的技術革新獎”等國際獎項。
此外，工廠采用創新海水利用模式，建設海水淡化裝置及密閉的循環冷卻系統，替代傳統的涼水塔，供各裝置循環冷卻，節省了淡水資源。首創低溫余熱聯合、集成預熱、發電、制冷、海水淡化等綜合利用新途徑，每年可節約標煤達120萬噸，節約淡水4000萬噸，增產淡水1600萬噸。廠區內供應七種等級蒸汽，實現能源梯級高效運用，為全球臨海大型石油化工項目開辟出了環境友好、低能耗、高產出的發展新路。
3 打破傳統模式 優化設計結構
從設計之初的20多根煙囪，到第二次設計的11根，再到最終的7根，恒力煉化不斷優化設計，創新整合煙氣排放系統，在達標排放的基礎上，將煙囪統一為180米，比一般化工企業高出近一倍，更有利于煙氣消散，有效減小了對地表環境的影響。
同時，為解決煤灰對環境的影響，恒力煉化設置超大型全密閉儲煤場及其密閉式卸煤、輸送棧橋，在密閉煤場內設淋水噴槍站，進行除塵降溫，杜絕煤塵產生。
02 恒科新材料
恒科新材料積極響應國家綠色發展號召，始終秉持“節能減排、綠色恒科”的能源方針，以綠色制造為發展目標，制定了切實有效的長遠規劃，在節能降耗、工藝優化、綠色生產等多方面落到實處。
1積極推動新能源 使用優化用能節能
為優化用能節能，恒科新材料在廠區建設光伏電站，于2015年采用合同能源管理的方式實施了27MW屋頂太陽能光伏發電建設項目。項目應用固定式發電系統分塊發電，集中并網，技術水平十分先進，智能化水平高，采用無人值班式電站運行數據采集、顯示、數據傳輸等的綜合監控系統。系統以智能化電氣設備為基礎，保證光伏電站的效率、安全與穩定性。
2 大力開展科技創新 推進綠色生產
恒科新材料通過積極開展國家及省市重點科技研發項目、研究申請產品及工藝技術類國家發明專利、實施技改項目、推動產學研協作及科技成果轉化等方式，進一步優化生產工藝與產品設計，有效降低了生產過程中的能源資源消耗，減少了環境污染，保證了最終產品的綠色屬性，也有效提升了整個工廠生產過程的綠色化水平。
同時，恒科新材料將“智能制造”與“綠色制造”相結合，實現“綠色智造”，近年來不斷建設并完善兩化融合體系，積極實施智能化改造項目，采購自動化設備，使工廠生產過程自動化智能化水平不斷提升，也一定程度推進了工廠的綠色生產。
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