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慧正資訊：
朗盛與BOGE Elastmetall聯合開發
比同類鋼結構輕50％左右
多軸纖維層結構結合高剛度膠帶，具有較高的彎曲和扭轉強度
適用于大規模生產的混合成型制造工藝
在電動跑車中，每一克的重量都很重要。這就是第一款量產電動跑車使用全塑料制動踏板的原因。該安全關鍵部件由BOGE Elastmetall GmbH開發。該公司是全球汽車工業振動技術和塑料應用的提供商，與朗盛高性能材料（HPM）業務部門密切合作。它的高機械強度和非常輕的重量歸功于熱塑性復合材料設計。它的結構包括由Tepex dynalite制成的插件，由朗盛公司生產的連續纖維增強的熱塑性復合材料以及幾條膠帶。
“復合結構使制動踏板比同類鋼制結構輕50％。由于Tepex插件的量身定制的纖維層結構和附加的局部膠帶增強，結構組件可以滿足苛刻的負載要求。廣泛的自動化技術可以有效地適應大規模生產方式，并有效地制造幾何形狀復雜且對安全至關重要的組件！ 高性能材料業務部門的Tepex Automotive Group輕量化設計專家Klaus Vonberg博士解釋說。
不同方向上排列的纖維層的精確組合
完全固結的半成品Tepex dynalite具有熱塑性基質，通常通過連續的玻璃纖維織物層進行增強。電動跑車的制動踏板使用具有聚酰胺6基的復合結構，該結構包含內部的單向纖維層，兩個覆蓋層，以及其上以45°角排列的纖維織物層。內層使組件具有出色的拉伸和彎曲強度。
膠帶是一種薄塑料條，在熱塑性基體中嵌入了單向定向，高強度連續纖維材料組合。制動踏板中使用了多條帶有玻璃纖維粗紗的膠帶，以加固組件的底部。由于膠帶和Tepex插件由相互兼容的塑料基質組成，因此可以使用激光將膠帶簡單地焊接到Tepex插件上。這樣就可以制造出具有纖維層的量身定制的層壓板，這些纖維層可以精確地遵循載荷路徑，并適應特定的載荷特定組件要求。插入件的覆蓋層及其45°纖維層與頂部的膠帶結合在一起，確保了踏板的高抗扭強度。
四個制動踏板型號的批量生產
“這種量身定制的纖維層結構以及有機片材和膠帶的結合可以進一步減輕制動踏板的重量，同時達到了這種關鍵安全部件需要的極高的機械性能，” BOGE Elastmetall創新中心的DanielH？ffelin博士說。目前，全塑料型號的批量生產有四種不同的制動踏板設計。所有型號的組件，載荷路徑也進行了優化，以適應各種扭轉方向。
膠帶和Tepex的自動化處理
制動踏板是采用混合成型法在短時間內自動完成的自動化過程，適合大規模生產。該方法在隨后的注塑成型過程中將Tepex插件和膠帶的懸垂整合在一起。生產的第一階段包括使用光學測量系統將膠帶精確對準，然后將其放置在Tepex插件上，以便將其焊接。對該組件進行熱成型，然后通過注塑工藝將其與聚酰胺66背模成型。
電動汽車的高強度結構部件
在電動汽車領域，針對具有定制纖維取向的熱塑性復合結構的新機遇正在到來。Klaus Vonberg博士說：“ Tepex插件的應用實例包括前端材料組合和保險杠橫梁、電子電氣模塊的支架、行李箱和備用輪艙、電池殼體和蓋，車輛“溫室”部分的結構部件以及結構飾件在底部區域以保護電池！
相對于金屬結構而言，低碳足跡是采用Tepex和膠帶進行復合設計的另一原因。熱塑性復合材料不僅比此類替代材料輕得多，而且所采用的混合成型方法意味著它們還能夠以節省重量，能源和成本的方式集成導軌，支架和緊固件等功能。使用這種類型的組件，不需要費時的進一步處理，例如在金屬零件處理中常見的去毛刺或后加工攻絲。
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