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慧正資訊：據該項目負責人介紹，由于要從國外進口PTA設備和技術，我國每萬噸PTA產能投資在4000萬～5000萬元，其中僅技術轉讓費每萬噸就高達100多萬美元。面對這一制約我國化纖工業發展的技術瓶頸，2002年3月，昆侖公司（原中國紡織工業設計院）踏上了開發具有自主知識產權的大型PTA裝置工藝技術和成套裝備的征程。
他們先后與浙江大學、天津大學等高校合作完成了項目的基礎研究，同時積極參與相關企業的擴能改造工作，為大型PTA成套技術的研發打下堅實基礎。此后在國家發改委、財政部和中國機械工業聯合會等的多方支持下，大型PTA裝置國產化終于取得突破，昆侖公司不僅開發出大型PTA裝置工藝包，還與國內外多家知名的設備制造廠家合作，相繼完成了對二甲苯（PX）氧化反應器等PTA裝置關鍵設備的研制工作。
在掃除核心工藝技術和關鍵設備這兩大障礙之后，大型PTA成套技術的產業化被提上日程。2007年，昆侖公司與重慶蓬威石化有限責任公司合作，建成了首套年產90萬噸PTA國產化示范工程。2009年11月，該裝置順利投產，由此一舉打破國外公司在PTA工藝和設備上的壟斷。隨后，江蘇海倫化學公司年產120萬噸國產化PTA裝置、浙江遠東石化公司年產140萬噸國產化PTA裝置相繼建成。2014年5月，采用國產工藝包建設的年產150萬噸最大規模PTA裝置在江蘇虹港石化有限公司建成，其裝備國產化率達到80%。“中國制造”的PTA裝置在產能規模和設備國產化方面取得雙突破，表明我國自主PTA工藝技術與裝備已日臻成熟，達到國際一流水平。
從突破國外技術裝備壟斷到趕超國際一流水平，昆侖公司與合作企業用他們十余年的艱辛探索實現了我國PTA生產工藝技術和成套裝備的系統性創新。
該項目首創了帶脫水段及特殊氣體分布結構的無攪拌塔式氧化反應器，發明了組合進氣旋動裝置。其設計制造的無攪拌塔式氧化反應器與引進技術相比，可節省400萬美元的投資，同時每年節電1600萬千瓦時。
為了克服PTA漿料傳統兩步法分離技術的不足，項目組開發了集壓濾、洗滌、干燥、卸料于一體的一步法分離工藝技術。與傳統兩步法離心分離工藝相比，一步法工藝可節省設備投資約60%，年節電約1400萬千瓦時。
針對PTA精制母液的組成特性，該項目首創了超濾＋離子交換＋反滲透深度處理PTA母液新工藝，提高了有機物回收率，廢水COD可降低20%，避免了重金屬污染，減少了工藝水排放，水的重復利用率可達70%。
項目組還開發了氧化、精制及尾氣焚燒、溶劑脫水、母液深度處理等的成套技術、設備、控制和安全系統，實現了百萬噸級PTA成套技術的集成創新。與同期引進裝置相比，該成套技術建設的PTA裝置萬噸投資節省40%，噸產品原料消耗降低5千克、節能折標油30千克，每年可節省生產費用1.6億元。
此外，該項目還攻克了由副產低壓蒸汽和反應尾氣聯合驅動的大型國產化“三合一”工藝空氣壓縮機組、氧化反應器、精制反應器、回轉干燥機等關鍵裝備在設計制造及檢驗中的技術難題，首次完成了大型超限核心裝備的自主設計和制造，成功實現了關鍵設備的國產化，國產裝備還在多套裝置中獲得推廣應用。
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