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布加迪已成為通過金屬3D打印加速汽車行業工業技術應用的頭部企業。迄今，布加迪已經開發了3D打印的功能性零部件-制動鉗、擾流板支架、電機支架以及前橋差速器。而令人興奮的是，布加迪采用選區激光熔化SLM 金屬3D打印技術，對電動機支架進行批量生產，電機支架已安裝在Chiron系列新型車輛中。
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圖片：布加迪批量生產的電機支架
改變設計提升性能，推進生產
豪華汽車制造商布加迪應用選區激光熔化金屬3D打印技術已有多年，布加迪應用這一技術的最終目標不是制造汽車零部件新產品的原型，而是用于最終零部件的生產。
根據3D科學谷的了解，布加迪為Chiron超級跑車重新設計了小型電機支架，這個支架中集成了冷卻水路，而這種功能集成的復雜部件，只有通過3D打印-增材制造技術才能夠實現。在功能上，這款3D打印小型電機支架能夠充當隔熱罩，顯著減少了電機傳遞的熱量。
電動機支架集成水冷卻作為主動隔熱罩，可顯著降低傳熱量。與其前身Veyron一樣，Chiron具有兩個獨立的水冷回路，即使在最極端的環境和運行條件下，也能將組件和系統溫度保持在可接受的水平。
高溫回路用于冷卻超級跑車的1,500hp W16發動機，而低溫回路確保進氣冷卻溫度保持適當低。NT電路的旁路流量過濾器為控制臺供電，同時將電子元件與變速箱油箱的溫度隔離。
支架的主要任務是在打開和關閉7速雙離合變速器的兩個離合器的同時接合齒輪，當通過苛刻的操作方式駕駛車輛時，電動機和泵的控制單元的溫度可以從130℃降低到90℃，降低40℃。支架是在SLM Solutions的SLM280設備上制造的。
八活塞整體式制動鉗
布加迪在2018年初發布了其通過帶有四激光器的選區激光熔化3D打印技術所制造的世界首個3D打印的新型八活塞整體式制動鉗。
迄今為止用于汽車零部件增材制造生產的主要材料是鋁，而布加迪新的3D打印制動鉗由鈦制成。這款3D打印制動鉗是布加迪與Fraunhofer IAPT（前身是Laser Zentrum Nord）和Bionic Production 公司合作實現的。3D打印制動鉗能夠以375 km / h的速度應對極強度、剛度和溫度要求，制動力為1.35g，制動盤溫度高達1,100°C。3D打印制動鉗的抗拉強度為1250 N / mm2，材料密度超過99.7％。
值得一提的是，布加迪通過粉末床激光熔融3D打印技術來制造新型八活塞整體式制動鉗并不是僅僅用于原型，布加迪強調了這一創新的示范性作用，以及作為國際汽車行業創新驅動力的作用。
2019年年初，布加迪對這一3D打印的新型八活塞整體式制動鉗進行了性能測試。性能測試更是進一步揭示了這一創新的產業化前景，3D打印鈦制動鉗將應用于批量生產的車輛。
擾流板支架
由Fraunhofer IAPT生產的3D打印擾流板支架可根據空氣動力學進行高度和角度調節，使布加迪的1500馬力車輛在32.6秒內達到400公里/小時的速度，并在9秒內恢復停止。
幫助布加迪實現擾流板支架重塑的另一個合作伙伴是西門子，西門子幫助布加迪優化用于生產的3D打印擾流板支架設計方案，包括優化重量和剛度，減少迭代次數。
最終優化的3D打印擾流板支架制造材料也是鈦金屬，拉伸強度為1250MPa，材料密度超過99.7％，重量減少53％。
差速器殼體
布加迪在早期探索金屬3D打印技術在汽車零部件重塑中的應用時，開發過一款經過仿生力學優化的前橋差速器殼體部件。
布加迪利用金屬3D打印進行零部件重塑的腳步仍在前行，去年Formnext展會期間，由SLM Solutions 的金屬3D打印設備制造的布加迪 W16氣缸蓋罩在展會中亮相，目前這些部件被用于生產研究。未來，期待布加迪通過金屬3D打印技術實現更多顛覆性汽車零部件的生產。
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