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上周,比亞迪全新一代宋EV 500順利進行了兩輪“北京大外環”試駕活動,面對此前工信部公布400km的續航數據,全新一代宋EV 500分別用637km、591km的續航成績刷新了大眾對于純電車型續航能力的認知。如此的長續航,除了得益于低溫環境中電池的可靠性能外,還有一部分重要的原因是來自于車型的輕量化設計成果。
作為一款純電SUV,全新一代宋EV 500不僅在電池系統上大幅度減重,而且相比同級別產品而言,其車身及底盤等諸多關鍵零部件采用了鋁鎂合金與復合材料,極大程度的保證了整車輕量化效果,才能市場中擁有更加出眾的續航能力。所以說,為純電車型“瘦身”絕對是比亞迪產品研發的核心關鍵點之一。
然而“瘦身”分內外,一方面是針對各個車型外部車身進行輕量化設計,車身會使用大量的高剛度材質,例如此前上市的秦Pro EV,其車身骨架高強度鋼使用重量占比73.5%,不僅車身強度大幅度提高,增強了安全性,并且通過高強鋼的應用及結構的優化,車身較上一代減重49kg。此外,還有不少車型的底盤上關鍵零部件同樣采用了輕質材料,或者在結構上采用中空設計及拓撲優化等,一直以來熱銷的秦EV 450底盤部分中,其下擺臂和后懸連桿材質便是鋁合金材質,不僅減輕了簧下質量,提升了操縱性能,也為整車的輕量化做出了貢獻。
除了車身和底盤外,內在的“瘦身”更多的是指各大系統集成、小型化的設計。比如比亞迪e平臺中的高轉速高效率電驅動三合一技術,電機、控制器、變速器三者高度集合的情況下,可以實現扭矩密度提升17%、功率密度提升20%、重量降低25%、體積降低30%,總成本降低33%。這一技術不僅實現了驅動系統的輕量化,而且多模塊的集成避免了電機控制器與驅動電機之間的線纜連接,大大提升使用當中的穩定性、降低故障率。
還有充配電高壓系統集成模塊,比亞迪將DC-DC、充電器(OBC)和配電箱進行集成。將原本各部分系統之間的線纜連接集成至一塊控制電路,大大避免高壓系統的插接線纜在日常使用中的老化松動,降低系統重量可達25%,功率密度提升25%(大于2kW/L)、產品成本降低43%。以及將儀表、空調、音響、智能鑰匙等10多項控制模塊的高度集成化的PCB板,同樣實現了重量下降了25%~30%的輕量化效果。
從另一個方面來講,電池作為純電車型的動力源泉,既為用車提供了行駛的能量,同樣也是比亞迪輕量化設計的主要對象。要知道比亞迪除了換代三元鋰電池外,同時采用了方形的封裝方式,并且使用質量更輕的鋁合金作為電池殼體,大大提升了電池容量,增加了續航能力。還是以秦Pro EV為例,相比上一代秦EV,電池包能量密度提升減重157kg、動力總成升級為三合一減重97kg、車身系統提高高強鋼使用比例和應用熱成型等工藝減重46kg、底盤選型優化及升級鋁合金材料減重39kg。整車共減重300kg,減重比例達15.4%。
從上述的數據可以看到,電池雖是動力之源,但續航并不僅僅是電池說了算,整車總體的輕量化對于續航能力的貢獻同樣是重中之重。比亞迪純電車型為何能有這樣的表現,相信大家應該擁有一個這樣的判斷:整車及各大系統的輕量化設計,從研發到落地再到材料的生產應用,都需要不菲的投入。但羊毛出在羊身上,所以市面上其他的純電車型,要不不講技術賣低價,要么持有技術束之高閣。
而比亞迪擁有動力電池與整車同步制造的能力,憑借自身資源實現全產業鏈布局,可以行之有效的做到成本管控、技術掌控,也就有更多的精力和資源投入到輕量化設計研發以及電池技術的改革與創新上,也因此,我們看到比亞迪的純電車型越來越“精瘦”,并在道路或市場之上越跑越遠。
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